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9月26日，在上海市交通委员会指导下，由上海市交通建设工程管理中心、上海市交通建设工程安全质量监督站主办，上海申通地铁建设集团和上海建工集团承办的2025年上海市交通建设行业“质量月”综合创优观摩暨总结会，在上海建工七建集团总承包施工的上海市轨道交通21号线一期工程土建12A标（六陈路车辆段）项目现场举行。观摩活动的主题是“科技赋能质量升级，创新引领交通未来”。

建设中的轨道交通21号线一期工程是上海市城市轨道交通第三期建设规划中重要的南北向径向市区线，起于六陈路站，终于东靖路站，全长28公里，均采用地下敷设方式，共设站18座，车辆段1座。

上海市轨道交通21号线一期工程土建12A标（六陈路车辆段）项目与12B标共同构成完整车辆段，建设内容涵盖房建工程和市政工程两大核心板块。本工程是上海地铁系统TOD项目中首个拥有预留上盖开发条件的双层车辆段工程，同时也是上海地铁系统首次采用直径800毫米 PRC（低预应力型）大直径管桩技术的建设项目，兼具交通枢纽功能与土地集约利用价值。建成后将肩负起串联国际旅游度假区、张江科学城、金桥进出口加工区三大功能区的重要使命，成为上海市城市轨道交通浦东地区南北方向的一条重要交通大动脉。

自2023年12月项目开工以来，项目团队面对施工技术难度高、工期任务紧等多重挑战，聚力攻坚，奋勇拼搏，始终以科技为笔、匠心为墨，全力书写城市交通建设的新篇章。

突破技术瓶颈，助力项目高效履约

面对工程体量大、技术难度高、结构复杂、交叉作业多等诸多工程特点难点，项目团队按“分区分段、精准管控”为工作核心，精心组织，成功应用了大直径组合预应力预制管桩（PRC）施工技术、劲性柱现场安装及施工精度控制施工技术、承台基坑与检查坑基坑协同开挖施工技术、检查坑结构施工技术等关键技术，确保了各项关键节点目标的实现。

同时，针对项目建设中的测量精度控制、高支模安全保障、梁柱节点高低标号混凝土处理、结构抗渗性能提升等四项瓶颈技术，项目团队通过技术创新与方案优化，结合多轮科学验证与数据迭代，一一攻克，形成了一系列具有实践价值的技术成果。

成果一：实现高精度施工测量控制。本工程基地地域广，单层板地东西长约750米、南北长150米，建筑结构、市政桥梁、轨道等多专业测量精度要求极高。项目团队通过在场内搭建专用测量塔，定期进行引测点及原始点复测，确保测量基准稳定；与相邻12B标建立联合复测，共同核对标高、轴线，杜绝标段衔接处出现偏差漏洞。同时，严格执行“定期、定人、定器具”三定原则，并邀请轨道专业全程参与限界复测，确保结构符合轨道铺设要求。

成果二：完成高支模支撑体系优化。本工程梁板支撑排架高度高、结构梁截面大（部分梁高1700毫米），属“超危大工程”。项目团队鉴于传统排架体系用钢量大且稳定性不理想等情况，选取3.05米跨度梁开展1׃1实体试验进行的方案优化可行性验证，按预压方案采集监测数据，并同步进行结构性破坏试验，经专家论证，在确保新支撑方案体系安全可靠后，创新采用取消梁底立杆并通过双槽钢托梁传递荷载的“搁置梁盘扣支撑排架”体系，并实现每立方米综合节约用钢量约20%。

成果三：实施梁柱节点高低标号混凝土处理。本项目混凝土柱强度等级C60，梁板强度等级为C35，如处理不当易出现裂缝、强度不足及影响清水混凝土效果的情况。对此，项目团队在距柱边大于500毫米或1/2梁高位置的箍筋上焊接纵横向钢筋，绑扎钢丝网片，用气囊加强密封，划出清晰“分界线”防止混凝土混杂。严格遵循“先高后低”浇捣原则，先分层（500毫米/层）浇筑C60柱混凝土，振捣时间控制在20~30S，待其初凝前尽快浇筑C35梁板混凝土，避免形成冷缝。同时，柱混凝土用定制ZN50振捣棒（13米长）在柱四角同步振捣，下方配合附着式平板振捣器，确保了混凝土密实度。

成果四：成功应用超大面积超长楼板屋面混凝土结构抗渗控制技术。针对停车场上盖板面积大，防水整体难度大，二层21米平台为超长混凝土结构，易因温度应力产生裂缝，进而引发渗漏水情况。项目团队在盖板防水施工前，先做好防水样板，并重点关注变形缝、后浇带、穿管、女儿墙体、雨水口等容易造成渗漏的重要部位。通过与混凝土搅拌站协同优化配合比及选用抗裂纤维掺加剂，有效提升混凝土抗裂性能力；通过采用“跳仓施工”工艺，设置膨胀加强带，减少温度应力对结构的影响；同时加强养护管理，混凝土浇筑完成后12小时内覆盖养护，并将养护时间延长至14天；施工缝处设置双侧通长钢板止水带（迎水面）及30×20膨润土止水条，附加筋与面筋、底筋保持一致，为结构穿上“防水铠甲”，确保防水效果。

构筑智慧工地，赋能管理能级提升

工程建设过程中，项目团队坚持科技赋能，积极打造智慧化工地。以“AR超融合全景溯源智能指挥管控系统”为核心，深度整合BIM建模、物联网感知、大数据分析、AI算法等多类前沿智能化技术。通过BIM模型构建三维可视化施工场景，结合物联网传感器实时采集的温湿度、机械运行状态、人员定位等数据，经AI算法智能分析预警，实现工地管理全流程数字化。依托AR技术，管理人员可通过智能终端获取叠加施工进度、质量检测数据的全景可视化界面，打破信息孤岛，让各参建单位实现跨部门、跨专业的高效协同，真正构建起“一屏观全局、一键管到底”的智慧工地管理体系。

在全景溯源指挥系统的运用中，系统通过覆盖人员管控、车辆管控、风险管控、工地巡检和统一指挥五大模块，通过实现安全与设备联动、质量与测量联动、文档电子化等，推动了工地数字化协同管理，打通“安全、质量、劳务、设备”数据壁垒。

在工地现场智慧化设施设备运用上，项目团队应用了如智慧标养室、智慧地磅、AI智能健康风险分析和预警系统、进场人员AI智能预警播报、塔吊辅助智能驾驶、群塔防碰撞自动化监控及可视化吊装、AI智能无人机项目施工管理等，以及管桩焊接机器人、地坪机器人、墙面施工机器人、无人驾驶智能施工升降机、电力隧道开合模台车、3D激光扫描测量与云点建模等更多智能化设备，有效提升了施工效率与项目综合管理水平。

项目团队以“智能化+网格化” 为核心驱动，利用信息化、科技化手段充实安全技防管理措施，形成“人防、技防、物防”立体化安全管理体系，推动安全生产管理模式向事前预防转型。通过智能安全帽、AI视频监控等物联网设备，实时采集人员定位与设备运行数据，运用智能算法自动识别安全隐患并及时触发预警；借助网格化管理模式，将施工区域划分为责任单元，明确各网格责任人职责，定期开展交叉巡检，形成隐患整改闭环管理机制。同时，搭建安全管理大数据平台，动态分析风险点，生成可视化安全态势图，为管理层提供了精准的安全管理依据，推动安全管理从被动响应转向主动防控。

如：针对高支模、深基坑、劲性柱吊装等高风险作业，项目团队实施“专项安全交底、专人旁站监督、联合验收”的“三专”管理；在安全教育培训数字化推进中，通过运用“安全智星教育系统”、移动端学习、积分激励、联动实名制、二维码安全词典等方式实现培训教育闭环。在设备安全管理上，项目团队创新采用“二维码动态管理”，为塔吊、电箱等关键设备设置专属二维码，达到每日巡检闭环，设备状态可视化。同时，积极构建“空天地”一体化监控网络，运用AI电子围栏、无人机自动巡检、电子信息管理平台等智慧化管理措施，实现风险自动识别与预警的智能风险防控系统。

注重过程管控，打造行业标杆工程

从项目建设伊始，项目团队就始终坚持以“上海市优质结构工程”标准为质量管理底线，积极推行首件制，在批量施工前，先完成一个“样板件”，并对其进行全面的质量检查、评估、验收，验收合格后，以此首件为标准，指导后续大规模施工，确保整体工程质量的稳定性和一致性。

围绕清水混凝土饰面质感、预埋件毫米级定位、结构线性顺直度三大核心指标，构建起覆盖设计、施工、验收全周期的精细化质量管控体系，打造清水混凝土标杆工程。一是清水混凝土质量控制，通过选用定型化钢模、优化混凝土配合比、采用“溜管+振捣棒”的定制振捣棒浇筑及“薄膜包裹+木模护角”的养护方式，实现大库内混凝土结构达到无粉饰移交的清水混凝土观感目的。二是柱上接触网埋件精度控制，联合钢模加工厂优化天窗盖板加固节点，设计专用固定装置确保预埋触网螺杆定位精准，并实施“双复测”制，分别在埋件封模和混凝土浇筑完成后进行偏差复测，根据数据调整后续梁下埋件定位，形成精度管控闭环。三是建立全流程质量验收，在钢筋、混凝土、钢结构等关键工序上，建立“班组自检→施工队复检→项目部专检→监理验收”四级验收体系，并增设专项验收，实现质量层层把关。

设计阶段，项目团队联合国内顶尖建筑设计院，运用BIM技术开展三维建模与模拟分析，经多轮专家论证优化节点构造，从源头规避质量隐患；施工过程中，组建专项技术攻关小组，针对清水混凝土浇筑开发智能振捣系统精准控制振捣频率、时长，引入激光定位仪、高精度全站仪，配合BIM模型实时校准预埋件位置，将误差控制在±1毫米以内；验收环节严格执行验收制度，建立质量追溯数据库，对每个施工工序进行影像留存与数据存档，运用大数据分析技术对结构线性顺直度进行毫米级动态监测，确保工程质量达到行业领先水平。